Machine de production de tuyaux et tubes en plastique simple extrudeuse PPR pour l'irrigation, l'alimentation en eau, l'énergie et le gaz
Introduction :
La ligne de production de tuyaux PPR est principalement utilisée dans la fabrication de tuyaux en PE avec des diamètres allant de 16 mm à 1200 mm. Les différentes épaisseurs des tuyaux produits peuvent les rendre adaptés à des applications allant de l'alimentation en eau urbaine au transport de gaz. Cette ligne excelle également dans la production de tuyaux anti-inflammables et antistatiques utilisant un moule en spirale à deux ou trois couches pour une utilisation dans les industries minières. Les tuyaux produits présentent une épaisseur de paroi uniforme et une rotondité parfaite. En changeant ou en ajoutant une certaine partie de l'unité de la machine, cette ligne peut également être personnalisée pour extruder des tuyaux de divers autres types.
Détails de la ligne d'extrusion :
Matière première + mélanges maîtres → mélange → alimentateur sous vide → sécheur de matériau → extrudeuse monovis (petite co-extrudeuse) → moule → bac d'étalonnage sous vide → bac de refroidissement par pulvérisation (bac à eau) → unité de tirage → machine de découpe → empileur
Alimentation en matières premières
Les granulés de résine PPR sont introduits dans la trémie de l'extrudeuse.
Fusion et extrusion
L'extrudeuse monovis/bi-vis chauffe et fait fondre le matériau PPR, le poussant à travers la filière pour former une forme de tuyau continue.
Étalonnage et calibrage sous vide
Le tuyau fondu passe à travers un bac d'étalonnage sous vide pour assurer un diamètre et une épaisseur de paroi précis.
Refroidissement et solidification
Le tuyau est refroidi dans un bac de refroidissement à eau pour durcir et stabiliser sa structure.
Tirage et découpe
Une machine de tirage tire le tuyau à une vitesse contrôlée, et une découpeuse automatique le coupe à la longueur requise.
Empilage et emballage
Les tuyaux PPR finis sont collectés, inspectés et emballés pour l'expédition.
Principales caractéristiques :
La gorge d'alimentation à structure en spirale optimale améliore considérablement le rendement de l'extrudeuse ;
Un système de contrôle précis de la température assure la performance de fusion des matériaux ;
La conception unique de la vis permet une meilleure plastification et des produits de haute qualité ;
Une boîte de vitesses conçue avec précision et à couple élevé garantit un fonctionnement stable ;
Châssis en forme de « H » pour diminuer les vibrations de l'extrudeuse ;
Un système d'exploitation PLC avancé réalise la synchronisation et l'automatisation ;
Adoptez le contrôle automatique de la température et du niveau de l'eau et des filtres indépendants spéciaux sur les réservoirs à vide et de refroidissement ;
Offrez une unité de tirage stable avec 2 à 12 chenilles ;
Fournir des options de coupe sans scie et sans copeaux ;
Faible consommation d'énergie, excellentes performances et entretien facile.
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